ഹൈഡ്രോളിക് സിസ്റ്റങ്ങൾക്കുള്ള റബ്ബർ സീൽ ഡിഫ്ലാഷിംഗ് മെഷീൻ

By മൈക്ക് ചെൻ, പ്രൊഡക്ഷൻ ഡയറക്ടർ | റബ്ബർ നിർമ്മാണത്തിൽ 12+ വർഷങ്ങൾ |ലിങ്ക്ഡ്ഇൻ

പ്രധാന കാര്യങ്ങൾ

• ഉയർന്ന മർദ്ദമുള്ള സർക്യൂട്ടുകളിൽ, ശേഷിക്കുന്ന ഫ്ലാഷ് ആന്തരിക ചോർച്ചയ്ക്കും അകാല സീൽ പരാജയത്തിനും കാരണമാകുന്നതിനാൽ, ഹൈഡ്രോളിക് സിസ്റ്റം സീലുകൾക്ക് 0.1 മില്ലിമീറ്ററിനുള്ളിൽ ഫ്ലാഷ് നീക്കം ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്.
• സ്റ്റാൻഡേർഡ് O-റിംഗുകളിലും വൈപ്പർ സീലുകളിലും മെക്കാനിക്കൽ ഡിഫ്ലാഷിംഗ് ഓരോ സീലിനും 20-40 സെക്കൻഡ് സൈക്കിൾ സമയം കൈവരിക്കുന്നു, ഇത് മാനുവൽ ട്രിമ്മിംഗിനെക്കാൾ 40-50 മടങ്ങ് വേഗത്തിലാക്കുന്നു.
• മെക്കാനിക്കൽ അബ്രസിഷനെ പ്രതിരോധിക്കുന്ന, 0.3 മില്ലീമീറ്ററിൽ താഴെ നേർത്ത ഫ്ലാഷുള്ള സിലിക്കണിനും FKM ഹൈഡ്രോളിക് സീലുകൾക്കും -100°C മുതൽ -130°C വരെ താപനിലയിൽ ക്രയോജനിക് ഡീഫ്ലാഷിംഗ് ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.
• XCJ-G600 മെക്കാനിക്കൽ ഡിഫ്ലാഷിംഗ് മെഷീൻ ഒരു സൈക്കിളിൽ 15 കിലോഗ്രാം ബാച്ച് ഹൈഡ്രോളിക് സീലുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നു, സ്റ്റാൻഡേർഡ് പ്രൊഡക്ഷൻ വോള്യങ്ങളിൽ ഓരോ ഷിഫ്റ്റിലും 3,000-ത്തിലധികം O-റിംഗുകൾക്ക് ഇത് മതിയാകും.

ഹൈഡ്രോളിക് സിസ്റ്റത്തിന്റെ വിശ്വാസ്യത സീൽ സമഗ്രതയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. അപൂർണ്ണമായ ഫ്ലാഷ് നീക്കം ചെയ്യലുള്ള ഒരൊറ്റ സീൽ മർദ്ദനഷ്ടം, ദ്രാവക മലിനീകരണം, ഘടക പരാജയം എന്നിവയ്ക്ക് കാരണമാകും. ഇത് റബ്ബർ സീൽ ഡീഫ്ലാഷിംഗിനെ ഹൈഡ്രോളിക് ഘടകങ്ങളുടെ ഉൽപാദനത്തിൽ ഒരു നിർണായക ഘട്ടമാക്കി മാറ്റുന്നു. ഡീഫ്ലാഷിംഗ് രീതിയുടെയും മെഷീൻ കോൺഫിഗറേഷന്റെയും തിരഞ്ഞെടുപ്പ് ഫീൽഡിലെ സീൽ പ്രകടനത്തെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു.

കാരണം, സീലിംഗ് ലിപ്പിൽ 0.15 mm ഫ്ലാഷ് അവശിഷ്ടമുള്ള ഒരു ഹൈഡ്രോളിക് സീൽ, ശരിയായി ഡീഫ്ലാഷ് ചെയ്ത സീലിനെ അപേക്ഷിച്ച് സേവന ആയുസ്സ് 40% വരെ കുറയ്ക്കും - സീൽ നിർമ്മാണത്തിൽ ഫ്ലാഷ് നീക്കംചെയ്യൽ ഒരു വിലപേശാനാവാത്ത ഘട്ടമാക്കി മാറ്റുന്നു.

സാധാരണ റബ്ബർ ഭാഗങ്ങളെ അപേക്ഷിച്ച് ഹൈഡ്രോളിക് സീലുകൾക്ക് വ്യത്യസ്തമായ ഡിഫ്ലാഷിംഗ് മാനദണ്ഡങ്ങൾ ആവശ്യമായി വരുന്നത് എന്തുകൊണ്ടാണെന്നും, മെക്കാനിക്കൽ, ക്രയോജനിക് ഡിഫ്ലാഷിംഗ് മെഷീനുകൾ ഈ ആവശ്യകതകൾ എങ്ങനെ നിറവേറ്റുന്നുവെന്നും, നിങ്ങളുടെ സീൽ ഉൽ‌പാദനത്തിന് ശരിയായ ഡിഫ്ലാഷിംഗ് പ്രക്രിയ എങ്ങനെ തിരഞ്ഞെടുക്കാമെന്നും ഈ ലേഖനം ചർച്ച ചെയ്യുന്നു.

വിശ്വസനീയമായ സിസ്റ്റം പ്രകടനത്തിന് ഹൈഡ്രോളിക് സീലുകൾക്ക് പ്രിസിഷൻ ഡിഫ്ലാഷിംഗ് ആവശ്യമായി വരുന്നത് എന്തുകൊണ്ട്?

ഏതൊരു ഹൈഡ്രോളിക് സീലിന്റെയും ഏറ്റവും നിർണായകമായ പ്രതലമാണ് സീലിംഗ് ലിപ് - ഈ അരികിൽ ഒരു ഫ്ലാഷ് അവശിഷ്ടം ഉണ്ടെങ്കിൽ, ആദ്യത്തെ 500 പ്രവർത്തന ചക്രങ്ങൾക്കുള്ളിൽ സീൽ പരാജയപ്പെടാം. സ്റ്റേഷണറി, ചലിക്കുന്ന ഘടകങ്ങൾക്കിടയിൽ നിയന്ത്രിത ഇടപെടൽ ഫിറ്റ് നിലനിർത്തുന്നതിലൂടെ ഹൈഡ്രോളിക് സീലുകൾ പ്രവർത്തിക്കുന്നു. സീലിംഗ് പ്രതലത്തിലെ പൂപ്പൽ ഫ്ലാഷ് ഈ ഫിറ്റിനെ തടസ്സപ്പെടുത്തുകയും സീലിനെ പൂർണ്ണമായും മറികടക്കുന്ന മുൻഗണനാ ചോർച്ച പാതകൾ സൃഷ്ടിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

200 ബാറിന് മുകളിലുള്ള ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിലുള്ള ഹൈഡ്രോളിക് ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക്, വൈപ്പർ സീലുകൾക്കുള്ള ISO 6195 സ്റ്റാൻഡേർഡും O-റിംഗുകൾക്കുള്ള ISO 3601 സ്റ്റാൻഡേർഡും ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങൾക്ക് ഉയർന്ന പരിധികൾ വ്യക്തമാക്കുന്നു. ഒരു സീലിംഗ് പ്രതലത്തിൽ 0.1 മില്ലിമീറ്ററിൽ കൂടുതലുള്ള ഒരു ഫ്ലാഷ് അവശിഷ്ടം സാധാരണയായി ഹൈഡ്രോളിക് ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക് നോൺ-കൺഫോർമൻസായി കണക്കാക്കപ്പെടുന്നു. സ്റ്റാറ്റിക് സീലുകൾ അല്ലെങ്കിൽ നോൺ-സീലിംഗ് റബ്ബർ ഘടകങ്ങൾ എന്നിവയേക്കാൾ കർശനമായ ഒരു സ്റ്റാൻഡേർഡാണിത്.

ഹൈഡ്രോളിക് ഉപകരണ നിർമ്മാതാക്കളിൽ 500-ലധികം സീൽ ബാച്ചുകൾ പരീക്ഷിച്ച ഞങ്ങളുടെ ഉൽ‌പാദന അനുഭവത്തിൽ, 200-ബാർ സർക്യൂട്ട് പരിശോധനയിൽ സ്വമേധയാ ട്രിം ചെയ്ത സീലുകളെ അപേക്ഷിച്ച്, ശരിയായി ഡീഫ്ലാഷ് ചെയ്ത സീലുകളുടെ ചോർച്ച നിരക്ക് ഏകദേശം 85% കുറവാണെന്ന് ഞങ്ങൾ നിരീക്ഷിച്ചു. ഹൈഡ്രോളിക് സീലുകളെ പരസ്പരം ബന്ധിപ്പിക്കുന്നതിനായി ISO 10766 ടെസ്റ്റ് പ്രോട്ടോക്കോളുകൾ പ്രകാരം നടത്തിയ ഫാക്ടറി സ്വീകാര്യത പരിശോധനകളിൽ നിന്നാണ് ഈ ഡാറ്റ ലഭിക്കുന്നത്.

റബ്ബർ ഡിഫ്ലാഷിംഗ് മെഷീനുകൾ ഉപയോഗിച്ച് പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്ന ഹൈഡ്രോളിക് സീൽ തരങ്ങൾ

വ്യത്യസ്ത ഹൈഡ്രോളിക് സീൽ ജ്യാമിതികൾ സവിശേഷമായ ഡീഫ്ലാഷിംഗ് വെല്ലുവിളികൾ അവതരിപ്പിക്കുന്നു. താഴെയുള്ള പട്ടിക സാധാരണ ഹൈഡ്രോളിക് സീൽ തരങ്ങളും അവയുടെ ഡീഫ്ലാഷിംഗ് ആവശ്യകതകളും സംഗ്രഹിക്കുന്നു.

മെറ്റീരിയൽ തിരിച്ചറിയലിനായി റബ്ബർ നാമകരണം ISO 1629 സ്ഥാപിക്കുന്നു. ഡീഫ്ലാഷിംഗ് ഗുണനിലവാര മാനദണ്ഡങ്ങൾക്ക് പ്രസക്തമായ O-റിംഗ് അളവുകളും സഹിഷ്ണുതകളും ISO 3601-1 നിർവചിക്കുന്നു.

ഹൈഡ്രോളിക് റബ്ബർ സീലുകൾക്കുള്ള മെക്കാനിക്കൽ ഡിഫ്ലാഷിംഗ് മെഷീൻ

മെക്കാനിക്കൽ ഡീഫ്ലാഷിംഗ്ഉയർന്ന അളവിലുള്ള ഹൈഡ്രോളിക് സീൽ ഉൽ‌പാദനത്തിന് ഏറ്റവും വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്ന രീതിയാണിത്, കാരണം ഇത് കുറഞ്ഞ ഓരോ ഭാഗത്തിനും ചെലവിൽ സ്ഥിരമായ ഫലങ്ങൾ നൽകുന്നു. XCJ-G600 മെക്കാനിക്കൽ ഡിഫ്ലാഷിംഗ് മെഷീൻ ഒരു സൈക്കിളിൽ 15 കിലോഗ്രാം ബാച്ചുകൾ O-റിംഗുകളും സീലുകളും പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്നു, ഓരോ സീലും 20-40 സെക്കൻഡിനുള്ളിൽ ട്രിം ചെയ്യുന്നു. ഒരു മെഷീന് ദൈനംദിന ഉൽപാദനത്തിന്റെ കാര്യത്തിൽ 40-50 മാനുവൽ ഡിഫ്ലാഷിംഗ് തൊഴിലാളികളെ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കാൻ കഴിയും.

ഈ യന്ത്രം ഒരു എയറോഡൈനാമിക് ഡിഫ്ലാഷിംഗ് തത്വം ഉപയോഗിക്കുന്നു: സീലുകൾ 600 mm കറങ്ങുന്ന ഡ്രമ്മിനുള്ളിൽ വീഴുന്നു, അതേസമയം ഉയർന്ന വേഗതയുള്ള മീഡിയ ഫ്ലാഷ് മെറ്റീരിയൽ ഭാഗങ്ങളുടെ പ്രതലങ്ങളിൽ നിന്ന് ഉരയ്ക്കുന്നു. 7.5 kW മോട്ടോറും ഇൻവെർട്ടർ നിയന്ത്രണ സംവിധാനവും 5 കിലോഗ്രാം മുതൽ 15 കിലോഗ്രാം വരെയുള്ള ബാച്ച് ലോഡുകളിൽ സ്ഥിരമായ ഡ്രം വേഗത നിലനിർത്തുന്നു. ഓട്ടോമാറ്റിക് ഫീഡിംഗ്, ഡിസ്ചാർജ് സംവിധാനം കുറഞ്ഞ ഓപ്പറേറ്റർ മേൽനോട്ടത്തിൽ തുടർച്ചയായ പ്രവർത്തനം സാധ്യമാക്കുന്നു.

3 മില്ലീമീറ്ററിനും 100 മില്ലീമീറ്ററിനും ഇടയിൽ പുറം വ്യാസമുള്ള ഹൈഡ്രോളിക് സീലുകൾക്ക്, ടൂളിംഗ് മാറ്റങ്ങളില്ലാതെ തന്നെ XCJ-G600 ന് പൂർണ്ണ വലുപ്പ ശ്രേണി പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാൻ കഴിയും. വ്യത്യസ്ത ഹൈഡ്രോളിക് സിസ്റ്റം സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾക്കായി മിക്സഡ് സീൽ വലുപ്പങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്ന നിർമ്മാതാക്കൾക്ക് ഇത് പ്രത്യേകിച്ചും വിലപ്പെട്ടതാണ്. മെഷീനിന്റെ ക്രമീകരിക്കാവുന്ന പാരാമീറ്ററുകൾ ഓപ്പറേറ്റർമാരെ ഓരോ സീൽ മെറ്റീരിയലിനും സൈക്കിൾ സമയവും മീഡിയ ആക്രമണാത്മകതയും ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യാൻ അനുവദിക്കുന്നു.

പ്രിസിഷൻ ഹൈഡ്രോളിക് ഘടകങ്ങൾക്കായുള്ള ക്രയോജനിക് സീൽ ഡിഫ്ലാഷിംഗ്

സീലിംഗ് പ്രതലങ്ങളിൽ ഹൈഡ്രോളിക് സീലുകൾക്ക് 0.1 മില്ലിമീറ്ററിൽ താഴെ ഫ്ലാഷ് നീക്കം ചെയ്യേണ്ടിവരുമ്പോൾ ക്രയോജനിക് ഡീഫ്ലാഷിംഗ് ആവശ്യമായി വരുന്നു. സീൽ ബോഡിയുടെ വഴക്കം നിലനിർത്തിക്കൊണ്ട് നേർത്ത ഫ്ലാഷിനെ തിരഞ്ഞെടുത്ത് പൊട്ടിക്കാൻ -100°C മുതൽ -130°C വരെ താപനിലയിൽ ദ്രാവക നൈട്രജൻ ഉപയോഗിക്കുന്ന പ്രക്രിയയാണിത്. തുടർന്ന് ബ്ലാസ്റ്റിംഗ് മീഡിയ അടിസ്ഥാന മെറ്റീരിയലിൽ മെക്കാനിക്കൽ സമ്മർദ്ദം ചെലുത്താതെ തന്നെ പൊട്ടുന്ന ഫ്ലാഷിനെ തകർക്കുന്നു.

ഉയർന്ന താപനിലയിലും രാസ-പ്രതിരോധശേഷിയുള്ള ആപ്ലിക്കേഷനുകളിലും FKM (ഫ്ലൂറോഎലാസ്റ്റോമർ), സിലിക്കൺ റബ്ബർ എന്നിവയിൽ നിന്ന് നിർമ്മിച്ച ഹൈഡ്രോളിക് സീലുകൾ കൂടുതലായി നിർദ്ദേശിക്കപ്പെടുന്നതിനാലും, ഈ വസ്തുക്കൾക്ക് NBR അല്ലെങ്കിൽ PU എന്നിവയേക്കാൾ കുറഞ്ഞ കണ്ണുനീർ ശക്തി ഉള്ളതിനാലും, ഡീഫ്ലാഷിംഗ് സമയത്ത് ഉപരിതല കീറൽ തടയാൻ ക്രയോജനിക് പ്രോസസ്സിംഗ് സഹായിക്കുന്നു. ക്രയോജനിക് രീതി സീലിംഗ് ലിപ്പിൽ സുഗമമായ ഉപരിതല ഫിനിഷും ഉണ്ടാക്കുന്നു, ഇത് ഹൈഡ്രോളിക് സിലിണ്ടർ പ്രവർത്തനത്തിന്റെ പ്രാരംഭ ബ്രേക്ക്-ഇൻ കാലയളവിൽ ഘർഷണം കുറയ്ക്കുന്നു.

ക്രയോജനിക് ഡീഫ്ലാഷിംഗുമായുള്ള പ്രധാന ഇടപാട് ചെലവാണ്. ഒരു ബാച്ചിന് 20-50 കിലോഗ്രാം ദ്രാവക നൈട്രജൻ ഉപഭോഗം ഒരു സൈക്കിളിന് 5-15 ഡോളർ പ്രോസസ്സിംഗ് ചെലവിലേക്ക് ചേർക്കുന്നു. സ്റ്റാൻഡേർഡ് O-റിംഗുകൾക്കും യുറീഥെയ്ൻ പിസ്റ്റൺ സീലുകൾക്കും, മെക്കാനിക്കൽ ഡീഫ്ലാഷിംഗ് സാധാരണയായി മതിയാകും. സീറോ ഫ്ലാഷ് ടോളറൻസ് വ്യക്തമാക്കിയിട്ടുള്ള നിർണായക സീലിംഗ് ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക്, സ്ക്രാപ്പ്, പുനർനിർമ്മാണം എന്നിവ ഇല്ലാതാക്കുന്നതിനുള്ള അധിക ചെലവിന് ക്രയോജനിക് ഡീഫ്ലാഷിംഗ് വിലമതിക്കുന്നു.

താരതമ്യം: ഹൈഡ്രോളിക് സീൽ ഡിഫ്ലാഷിംഗിനുള്ള മെക്കാനിക്കൽ vs ക്രയോജനിക്

ഹൈഡ്രോളിക് സീൽ ഡീഫ്ലാഷിംഗിനായുള്ള സ്റ്റാൻഡേർഡ് പ്രൊഡക്ഷൻ പാരാമീറ്ററുകളെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ചെലവ് കണക്കാക്കുന്നു. സീൽ ജ്യാമിതി, മെറ്റീരിയൽ സംയുക്തം, പ്രാദേശിക ലിക്വിഡ് നൈട്രജൻ വിലനിർണ്ണയം എന്നിവയെ ആശ്രയിച്ച് യഥാർത്ഥ ചെലവുകൾ വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു.

ഹൈഡ്രോളിക് സീലുകളിലെ സാധാരണ ഫ്ലാഷ് വൈകല്യങ്ങളും ഡീഫ്ലാഷിംഗ് മെഷീനുകൾ അവയെ എങ്ങനെ പരിഹരിക്കുന്നു

ഹൈഡ്രോളിക് സീൽ ഉൽ‌പാദനത്തിലെ മോൾഡിംഗ് തകരാറുകൾ നിരവധി തരം ഫ്ലാഷുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു, ഒരു ഹൈഡ്രോളിക് സർക്യൂട്ടിൽ സീൽ ശരിയായി പ്രവർത്തിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് അവ നീക്കം ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്.

ഹൈഡ്രോളിക് സീലുകളുടെ കംപ്രഷൻ, ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് എന്നിവയിലെ സാധാരണ നിരീക്ഷണങ്ങളെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള ഫ്ലാഷ് വൈകല്യ വർഗ്ഗീകരണം.

ഒരു റബ്ബർ സീൽ ഡിഫ്ലാഷിംഗ് മെഷീൻ ഹൈഡ്രോളിക് കമ്പോണന്റ് പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനുകളിൽ സംയോജിപ്പിക്കുന്നു

A റബ്ബർ സീൽ ഡീഫ്ലാഷിംഗ് മെഷീൻനിലവിലുള്ള ഒരു ഹൈഡ്രോളിക് സീൽ പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനിലേക്ക് കുറഞ്ഞ പുനഃക്രമീകരണത്തോടെ സംയോജിപ്പിക്കാൻ കഴിയും. XCJ-G600 മെക്കാനിക്കൽ ഡിഫ്ലാഷിംഗ് മെഷീൻ 1750 mm (L) x 1000 mm (W) x 1000 mm (H) അളക്കുകയും 650 കിലോഗ്രാം ഭാരം കാണുകയും ചെയ്യുന്നു, ഇതിന് ഏകദേശം 2 ചതുരശ്ര മീറ്റർ തറ സ്ഥലം ആവശ്യമാണ്. ഓട്ടോമാറ്റിക് ഫീഡിംഗ്, ഡിസ്ചാർജ് സംവിധാനങ്ങൾ അപ്‌സ്ട്രീം മോൾഡിംഗ് ഉപകരണങ്ങളിലേക്കും ഡൗൺസ്ട്രീം പരിശോധനാ സ്റ്റേഷനുകളിലേക്കും നേരിട്ട് കണക്ഷൻ അനുവദിക്കുന്നു.

പ്രതിദിനം 10,000-ത്തിലധികം സീലുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുന്ന പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനുകൾക്ക്, മോൾഡിംഗ് പ്രസ്സും കൂളിംഗ് സ്റ്റേഷനും സീലുകളെ ഏറ്റവും പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാവുന്ന താപനിലയിൽ പിടിച്ചെടുക്കുന്നതിന് തൊട്ടുപിന്നാലെ ഡീഫ്ലാഷിംഗ് മെഷീൻ സ്ഥാപിക്കണം. രോഗശമനത്തിനു ശേഷമുള്ള ചുരുങ്ങൽ അവയുടെ അളവുകൾ മാറ്റുന്നതിനുമുമ്പ്, ഡീമോൾഡിംഗിന് 30 മിനിറ്റിനുള്ളിൽ സീലുകൾ ഡീഫ്ലാഷിംഗ് മെഷീനിൽ പ്രവേശിക്കണം. ദ്വിതീയ വൾക്കനൈസേഷന് വിധേയമാകുന്ന NBR, FKM ഹൈഡ്രോളിക് സീലുകൾക്ക് ഈ സമയ വിൻഡോ പ്രത്യേകിച്ചും പ്രധാനമാണ്.

OSHA 1910.212 മെഷീൻ ഗാർഡിംഗ് മാനദണ്ഡങ്ങൾ അനുസരിച്ച്, ഡീഫ്ലാഷിംഗ് മെഷീനിൽ ഇന്റർലോക്ക് ചെയ്ത ആക്‌സസ് പാനലുകളും എമർജൻസി സ്റ്റോപ്പ് നിയന്ത്രണങ്ങളും ഉണ്ടായിരിക്കണം. ലോഡിംഗ്, അൺലോഡിംഗ് സമയത്ത് മെഷീനിന്റെ ബിൽറ്റ്-ഇൻ നൈഫ് എഡ്ജ് സെൻസറുകളും ഫീഡ് റോളർ സെൻസറുകളും അധിക ഓപ്പറേറ്റർ പരിരക്ഷ നൽകുന്നു.

ഹൈഡ്രോളിക് ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്കായി ഒരു റബ്ബർ സീൽ ഡിഫ്ലാഷിംഗ് മെഷീൻ എങ്ങനെ തിരഞ്ഞെടുക്കാം

ഹൈഡ്രോളിക് സീൽ ഉൽ‌പാദനത്തിനായി ശരിയായ ഡീഫ്ലാഷിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് നാല് ഘടകങ്ങളെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു: സീൽ മെറ്റീരിയൽ, ഉൽ‌പാദന അളവ്, കൃത്യത ആവശ്യകതകൾ, ബജറ്റ് പരിമിതികൾ.

മെക്കാനിക്കൽ ഡിഫ്ലാഷിംഗ് തിരഞ്ഞെടുക്കുകഓരോ ഷിഫ്റ്റിലും 5,000 യൂണിറ്റിൽ കൂടുതലുള്ള വോള്യങ്ങളിൽ NBR, EPDM, അല്ലെങ്കിൽ PU സീലുകൾ നിർമ്മിക്കുമ്പോൾ. XCJ-G600 ന്റെ 20-40 സെക്കൻഡ് പെർ-സീൽ സൈക്കിൾ സമയവും ഓട്ടോമാറ്റിക് ബാച്ച് പ്രോസസ്സിംഗും സ്റ്റാൻഡേർഡ് O-റിംഗുകൾ, വൈപ്പർ സീലുകൾ, 0.2 മില്ലീമീറ്ററിൽ കൂടുതലുള്ള ഫ്ലാഷ് ഉള്ള പിസ്റ്റൺ സീലുകൾ എന്നിവയ്ക്ക് അനുയോജ്യമാക്കുന്നു. കുറഞ്ഞ പാർട്ട്-ഓൺ ചെലവ് ($0.003-0.008) വില-സെൻസിറ്റീവ് കമ്മോഡിറ്റി സീൽ ഉൽ‌പാദനത്തിന് ഗുണകരമാണ്.

ക്രയോജനിക് ഡിഫ്ലാഷിംഗ് തിരഞ്ഞെടുക്കുക0.3 മില്ലിമീറ്ററിൽ താഴെ ഫ്ലാഷുള്ള FKM, സിലിക്കൺ, അല്ലെങ്കിൽ HNBR സീലുകൾ നിർമ്മിക്കുമ്പോൾ. ഈ വസ്തുക്കൾ മെക്കാനിക്കൽ അബ്രേഷനുകളോട് മോശമായി പ്രതികരിക്കുന്നു, കാരണം അവയുടെ വഴക്കം നേർത്ത ഫ്ലാഷ് പൊട്ടുന്നതിനുപകരം വളയാൻ കാരണമാകുന്നു. -100°C മുതൽ -130°C വരെയുള്ള ക്രയോജനിക് പ്രോസസ്സിംഗ് സീൽ ബോഡിയുടെ സമഗ്രത നിലനിർത്തിക്കൊണ്ട് വൃത്തിയായി നീക്കം ചെയ്യുന്നതിനായി ഫ്ലാഷിനെ ദുർബലപ്പെടുത്തുന്നു. ഉയർന്ന ഓരോ ഭാഗത്തിന്റെയും ചെലവ് ($0.015-0.035) കുറഞ്ഞ നിരസിക്കൽ നിരക്കുകൾ വഴി ന്യായീകരിക്കപ്പെടുന്നു, പ്രാരംഭ വൈകല്യ നിരക്കുകൾ 8% കവിയുമ്പോൾ മൊത്തത്തിലുള്ള ഉൽപാദന ചെലവിൽ 10-15% ലാഭിക്കുന്നു.

തുടർച്ചയായ പ്രോസസ്സിംഗ് തിരഞ്ഞെടുക്കുകമിക്സഡ് ഫ്ലാഷ് പ്രൊഫൈലുകളുള്ള സീലുകൾ ഉൽ‌പാദനത്തിൽ ഉൾപ്പെടുമ്പോൾ. ഒരു മെക്കാനിക്കൽ ഡിഫ്ലാഷിംഗ് പാസ് ബൾക്ക് ഫ്ലാഷ് നീക്കംചെയ്യുന്നു, തുടർന്ന് കൃത്യതയുള്ള പ്രതലങ്ങൾക്കായി ക്രയോജനിക് പ്രോസസ്സിംഗ് നടത്തുന്നു. ഒരേ പ്രൊഡക്ഷൻ ബാച്ചിലെ സ്റ്റാൻഡേർഡ് O-റിംഗുകളും പ്രിസിഷൻ റോഡ് സീലുകളും ഉൾപ്പെടുന്ന ഹൈഡ്രോളിക് സിലിണ്ടർ സീൽ കിറ്റുകളിൽ ഈ സമീപനം സാധാരണമാണ്.

ഉപസംഹാരം: ഹൈഡ്രോളിക് സിസ്റ്റം ആവശ്യകതകളുമായി ഡീഫ്ലാഷിംഗ് കൃത്യത പൊരുത്തപ്പെടുത്തൽ.

സീലിംഗ് ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങൾ സിസ്റ്റത്തിന്റെ മർദ്ദം നിലനിർത്തലിനെയും ഘടക ആയുസ്സിനെയും നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നതിനാൽ, ഹൈഡ്രോളിക് സിസ്റ്റം സീലുകൾക്ക് പൊതുവായ റബ്ബർ ഭാഗങ്ങളുടെ ഡീഫ്ലാഷിംഗ് മാനദണ്ഡങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്. 100 ബാറിന് മുകളിലുള്ള ഹൈഡ്രോളിക് ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക് സീലിംഗ് പ്രതലങ്ങളിൽ 0.1 മില്ലിമീറ്ററിനുള്ളിൽ മോൾഡ് ഫ്ലാഷ് നീക്കം ചെയ്യുന്ന ഒരു റബ്ബർ സീൽ ഡീഫ്ലാഷിംഗ് മെഷീനാണ് ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ആവശ്യകത.

സ്റ്റാൻഡേർഡ് NBR, PU ഹൈഡ്രോളിക് സീലുകളുടെ ഉയർന്ന അളവിലുള്ള ഉൽ‌പാദനത്തിന് ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ചെലവ് മെക്കാനിക്കൽ ഡിഫ്ലാഷിംഗ് നൽകുന്നു. ക്രയോജനിക് ഡിഫ്ലാഷിംഗ്, ആവശ്യപ്പെടുന്ന ഹൈഡ്രോളിക് പരിതസ്ഥിതികളിൽ FKM, സിലിക്കൺ സീലുകൾക്ക് ആവശ്യമായ കൃത്യത നൽകുന്നു. ഒന്നിലധികം ഹൈഡ്രോളിക് ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്കായി സീലുകൾ നിർമ്മിക്കുന്ന നിർമ്മാതാക്കൾ രണ്ട് സാങ്കേതികവിദ്യകളെയും അവയുടെ നിർദ്ദിഷ്ട സീൽ പോർട്ട്‌ഫോളിയോയുമായി താരതമ്യം ചെയ്യുമ്പോൾ വിലയിരുത്തുന്നതിൽ നിന്ന് പ്രയോജനം നേടുന്നു.